À l’horizon 2020, Duracell aura complètement transformé son site de production d’Aarschot en une « usine Industrie 4.0 », gage d’un processus de production encore plus efficace. Duracell s’attend ainsi à économiser des centaines de milliers d’euros par an. Devoteam et Ometa accompagnent Duracell dans ce processus de transformation digitale.
Une chaîne de production qui ne produit pas la qualité requise ou est immobilisée est synonyme de pertes de production. Afin d’éviter autant que possible une telle situation, Duracell souhaite que chaque collaborateur dispose au bon moment des bonnes informations. Si quelque chose tourne mal, les collaborateurs doivent savoir immédiatement où se situe la cause du problème. La seule façon d’y parvenir consiste à mettre en place une plateforme centrale où toutes les informations sont rassemblées.
Rassembler toutes les informations sur une plateforme
Duracell a sollicité l’aide de Devoteam pour le volet Transformation numérique, et d’Ometa pour le volet Innovation. Ensemble, ils ont d’abord rédigé la feuille de route. « L’idée sous-jacente à cette feuille de route consiste à construire, pas à pas, une plateforme digitale où toutes les données du site de production sont collectées en temps réel avec les informations qui concernent, entre autres, la planification de la production, la maintenance et le stockage des piles », confie Arnold De Ploey, Digital Workplace Consultant chez Devoteam. « Pour y parvenir, le rôle d’Ometa est également très important. Cette entreprise offre une plateforme d’intégration unique qui permet de coupler les applications de l’entreprise, telles que les systèmes ERP et les systèmes de production, aux plateformes de portail et de gestion de contenu, comme Microsoft SharePoint. » Ainsi, toutes les informations relatives à la planification de la production, aux quantités produites, aux pourcentages de déchets, à la maintenance, au contrôle sécurité et qualité, qui, par le passé, étaient traitées manuellement sur les différents sites, pourront désormais être transférées immédiatement et automatiquement vers SharePoint.
Les bonnes informations au bon moment
Une fois cette plateforme en place, le travail des équipes de production de Duracell peut être davantage numérisé. « Les ordinateurs et les tablettes constituent alors le point de départ et d’arrivée du travail quotidien des travailleurs. En effet, c’est via ces écrans qu’ils reçoivent les tâches qui leur sont attribuées et qu’ils doivent les mener à bien. Si ces tâches sont indiquées en rouge, cela signifie qu’il s’agit de tâches à exécuter en priorité. Une fois qu’ils s’en sont acquittés, ils les cochent sur l’écran et elles disparaissent. Tout est à nouveau traité automatiquement sur SharePoint sous la forme de tableaux de bord qui donnent un aperçu visuel du statut des tâches et des indicateurs clés de performance. Ainsi, nous disposons toujours des informations les plus récentes. »
Maintenance prédictive et gestion qualité sur la base de l’apprentissage machine
Après avoir numérisé et rassemblé toutes les informations d’entreprise sur une seule plateforme, Duracell entend aussi passer à la vitesse supérieure en matière de maintenance prédictive et de gestion qualité. Cette évolution est déterminante pour limiter les pertes de production. Les capteurs sont toujours moins chers, plus polyvalents et plus simples à intégrer au processus de production. Parallèlement, un nombre sans cesse croissant de points de mesure contrôleront en permanence le processus de production. Sur la base de ces signaux de capteurs et à l’aide de l’apprentissage machine, il sera dès lors possible de passer de l’entretien réactif à l’entretien préventif. Par ailleurs, ces développements garantiront aussi une gestion nettement supérieure de la qualité de production.
